生产工艺

1. 数字化驱动与精密下料

生产始于先进的数字化详图设计（Tekla, AutoCAD, Steel-Projects），所有构件信息精确建模并直接对接生产设备。

2. 全自动激光型材/板材切割机

执行高精度下料任务，激光切割以其优异的速度和精度（切割公差控制在±0.5mm以内），完美适配复杂异形构件，材料利用率最大化，边缘光滑无毛刺。

3. 智能化制孔与铣削

智能数控钻锯一体机集钻孔、锯切功能于一体，实现高精度、高效率的构件端部处理和连接孔加工。数控程序自动调用设计数据，确保孔位精度（±0.5mm）和垂直度，满足高强度螺栓连接的严苛要求。

4. 高精度自动化组立

利用数字化组装平台配合精密工装夹具，实现构件（H型钢、箱梁柱、桁架等）的快速、准确拼装。龙门吊辅助定位，确保组立尺寸精度（±1mm）达到设计标准，为高质量焊接奠定基础。

5. 机器人焊接与智能矫正

8轴4D焊接机器人系统：核心焊接环节由先进的焊接机器人完成。其卓越的灵活性与稳定性，可适应各种复杂空间位置的焊接（平、横、立、仰焊），确保焊缝熔深均匀、成型美观，内部质量稳定可靠。

组焊统一体机：关键部件（如H型钢）在经过机器人焊接后，立即进入一体机进行在线热矫正。该设备能精确检测并自动矫正焊接变形，确保构件直线度和平整度（≤1mm/m），显著提升产品一次合格率。

6. 全自动烘干除锈（抛丸/喷砂）

对焊接完成的构件进行彻底清洁，去除氧化皮、锈蚀和焊渣，达到Sa2.5级以上的清洁度标准，保证涂层附着力。

7. 智能物流与高效转运

厂内物流由完备的大型龙门吊、桥式起重机及自动化转运设备（如AGC/RGV小车）协同完成，实现大型构件的安全、高效、精准吊装与跨工序转运，显著缩短内部流转时间。